TPE 材料在加工過程中因材料特性、工藝參數(shù)或設(shè)備狀態(tài)等因素，易出現(xiàn)各類質(zhì)量問題，需針對(duì)性采取解決措施以保障生產(chǎn)穩(wěn)定性。

  注塑加工中常見問題及解決方法較為典型。填充不足是高頻問題，表現(xiàn)為制品邊角或薄壁處未充滿，主要因熔體流動(dòng)性不足或模具排氣不良導(dǎo)致。解決時(shí)可適當(dāng)提高料筒溫度（如 SEBS 類提升 10-15℃）增強(qiáng)流動(dòng)性，同時(shí)加大注射壓力（增加 10%-20%）和延長注射時(shí)間，確保熔體充分填充；若存在排氣問題，需清理模具排氣槽或增加排氣孔，避免氣體阻礙填充。制品表面出現(xiàn)銀絲或氣泡，多因材料吸濕或料筒溫度過高導(dǎo)致降解，可通過提前干燥材料（60-80℃干燥 2-4 小時(shí)）去除水分，降低熔融段溫度 5-10℃并縮短停留時(shí)間，減少材料降解。

  擠出加工中的常見問題集中在制品外觀和尺寸穩(wěn)定性上。表面粗糙或出現(xiàn)鯊魚皮紋，通常是熔體出口模時(shí)剪切速率過高或口模溫度不足所致。調(diào)整時(shí)可降低螺桿轉(zhuǎn)速（減少 20%-30%）降低剪切強(qiáng)度，同時(shí)提高口模溫度（升高 5-10℃）使熔體出口模時(shí)更順滑；若問題仍存在，可適當(dāng)增加配方中的潤滑劑比例改善流動(dòng)性。制品尺寸不穩(wěn)定、出現(xiàn)粗細(xì)不均，多因牽引速度與擠出速度不匹配或機(jī)頭壓力波動(dòng)引起。需通過設(shè)備聯(lián)動(dòng)控制確保牽引速度與擠出速度同步，偏差控制在 ±1% 以內(nèi)，同時(shí)檢查螺桿送料穩(wěn)定性，清理料筒內(nèi)異物避免壓力波動(dòng)，必要時(shí)加裝熔體計(jì)量泵穩(wěn)定機(jī)頭壓力。

  不同類型 TPE 材料還存在專屬加工問題。苯乙烯類 TPE（如 SEBS）加工時(shí)易出現(xiàn)黏?，F(xiàn)象，可降低模具溫度（控制在 30-50℃）或在模具表面噴涂脫模劑，同時(shí)優(yōu)化保壓參數(shù)減少制品與模具的貼合力度。熱塑性硫化膠（TPV）加工中若出現(xiàn)交聯(lián)結(jié)構(gòu)破壞導(dǎo)致的性能下降，需嚴(yán)格控制熔融溫度不超過 260℃，并縮短材料在料筒內(nèi)的停留時(shí)間，避免過度加熱引發(fā)交聯(lián)鍵斷裂。聚烯烴類 TPE（如 POE）易因冷卻過快導(dǎo)致制品內(nèi)應(yīng)力過大，可通過提高模具溫度（升高 10-20℃）或延長冷卻時(shí)間，讓材料緩慢結(jié)晶減少內(nèi)應(yīng)力。

  此外，加工中還可能出現(xiàn)制品飛邊過多、收縮率超標(biāo)等問題。飛邊過多多因注射 / 擠出壓力過高或模具間隙過大，需降低壓力（減少 10%-15%）并檢修模具合模精度；收縮率超標(biāo)則需優(yōu)化保壓參數(shù)，延長保壓時(shí)間或提高保壓壓力，同時(shí)調(diào)整冷卻溫度梯度，避免快速冷卻導(dǎo)致的收縮不均。通過針對(duì)性分析問題成因并調(diào)整工藝參數(shù)，可有效解決 TPE 加工中的各類常見問題，保障產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。

PS：
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