TPE 材料在加工過程中因材料特性、工藝參數或設備狀態(tài)等因素，易出現各類質量問題，需針對性采取解決措施以保障生產穩(wěn)定性。

  注塑加工中常見問題及解決方法較為典型。填充不足是高頻問題，表現為制品邊角或薄壁處未充滿，主要因熔體流動性不足或模具排氣不良導致。解決時可適當提高料筒溫度（如 SEBS 類提升 10-15℃）增強流動性，同時加大注射壓力（增加 10%-20%）和延長注射時間，確保熔體充分填充；若存在排氣問題，需清理模具排氣槽或增加排氣孔，避免氣體阻礙填充。制品表面出現銀絲或氣泡，多因材料吸濕或料筒溫度過高導致降解，可通過提前干燥材料（60-80℃干燥 2-4 小時）去除水分，降低熔融段溫度 5-10℃并縮短停留時間，減少材料降解。

  擠出加工中的常見問題集中在制品外觀和尺寸穩(wěn)定性上。表面粗糙或出現鯊魚皮紋，通常是熔體出口模時剪切速率過高或口模溫度不足所致。調整時可降低螺桿轉速（減少 20%-30%）降低剪切強度，同時提高口模溫度（升高 5-10℃）使熔體出口模時更順滑；若問題仍存在，可適當增加配方中的潤滑劑比例改善流動性。制品尺寸不穩(wěn)定、出現粗細不均，多因牽引速度與擠出速度不匹配或機頭壓力波動引起。需通過設備聯動控制確保牽引速度與擠出速度同步，偏差控制在 ±1% 以內，同時檢查螺桿送料穩(wěn)定性，清理料筒內異物避免壓力波動，必要時加裝熔體計量泵穩(wěn)定機頭壓力。

  不同類型 TPE 材料還存在專屬加工問題。苯乙烯類 TPE（如 SEBS）加工時易出現黏模現象，可降低模具溫度（控制在 30-50℃）或在模具表面噴涂脫模劑，同時優(yōu)化保壓參數減少制品與模具的貼合力度。熱塑性硫化膠（TPV）加工中若出現交聯結構破壞導致的性能下降，需嚴格控制熔融溫度不超過 260℃，并縮短材料在料筒內的停留時間，避免過度加熱引發(fā)交聯鍵斷裂。聚烯烴類 TPE（如 POE）易因冷卻過快導致制品內應力過大，可通過提高模具溫度（升高 10-20℃）或延長冷卻時間，讓材料緩慢結晶減少內應力。

  此外，加工中還可能出現制品飛邊過多、收縮率超標等問題。飛邊過多多因注射 / 擠出壓力過高或模具間隙過大，需降低壓力（減少 10%-15%）并檢修模具合模精度；收縮率超標則需優(yōu)化保壓參數，延長保壓時間或提高保壓壓力，同時調整冷卻溫度梯度，避免快速冷卻導致的收縮不均。通過針對性分析問題成因并調整工藝參數，可有效解決 TPE 加工中的各類常見問題，保障產品質量穩(wěn)定。

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